SMC模压模具成型的核心在于对四大关键参数的精准调控，其参数设置直接决定制品的固化完整性、外观精度及力学性能稳定性，各参数的规范标准与控制要点如下：

一、温度参数

温度是SMC材料发生固化交联反应的核心前提条件，需严格管控模具表面温度及整体温差，防止因温度异常影响固化速率，进而导致制品出现性能缺陷或尺寸偏差。

标准温度：常规工况下，上模温度控制在145℃，下模温度控制在140℃；针对特殊类型树脂配方，可将温度范围调整为130-160℃，具体需结合材料性能参数确定。

温差控制：模具表面整体温差需严格控制在±5℃以内，对于大型制件或厚壁制品，应采用分区控温技术，避免局部过热导致制品脆化开裂、局部过冷造成欠固化现象。

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二、压力参数

成型压力需满足SMC材料充分流动、完整贴合模腔轮廓的需求，同时需规避压力过大或过小引发的制品缺陷，需根据制件结构特性分场景精准调控。

成型压力：合模后30-60秒内分阶段加压至10-25MPa；对于形状复杂、材料增稠程度较高的制品，需适当提升压力等级，确保料流均匀充盈型腔各个角落。

压力稳定性：加压全过程需保持压力均匀稳定，避免压力波动导致制品密度不均，进而出现气孔、缩痕、飞边异常等质量问题。

三、时间参数

时间参数的核心为固化时间，需结合制品厚度、材料配方类型灵活调整，在保障制品完全固化的前提下，实现生产效率最优化。

常规固化时间：按制品实际厚度计算，标准固化时长为1-1.5min/mm，确保材料充分完成交联反应，保障制品力学性能达标。

特殊材料时间：碳纤维增强SMC制品需延长固化时间，常规控制在10-15分钟，防止因欠固化导致制品强度、刚度不足，影响使用安全性。

四、排气参数

SMC材料固化过程中会释放少量气体，需通过科学的排气设计及时排出，否则易在制品内部形成气孔、表面产生烧焦痕，排气参数需与温度、压力参数协同匹配。

排气槽设计：排气槽深度严格控制在0.01-0.03mm，位置需精准设置于料流最后到达区域、型腔拐角等困气死角，确保排气顺畅且不产生过量飞边。

排气时机：需在材料反应至半固化阶段（未完全交联固化前），通过卸压松模方式进行短时排气；排气过早无法达到效果，过晚则气体被固化层包裹难以排出。同时需配合温控节奏，温度升高会加速气体产生，需同步保障排气能力适配。

参数协同原则：四大关键参数需相互适配、动态调整，例如温度升高时需加快排气速率、微调缩短固化时间，压力提升后可适度压缩固化周期，确保整体工艺处于平衡状态，兼顾制品质量与生产效率。

综上，温度、压力、时间、排气作为SMC模压模具成型的四大核心控制参数，彼此关联、相互制约，缺一不可。温度决定固化反应的基础效率，压力保障材料充盈与制品致密性，时间平衡固化质量与生产效能，排气则规避气孔、烧焦等外观及内在缺陷。实际生产中，需以标准参数为基准，结合制件结构、材料配方及设备性能动态微调，严格遵循参数协同原则，才能持续稳定产出符合质量要求的SMC制品，同时延长模具使用寿命、优化生产综合效益。