BMC洗脸盘模具

久泰JMJT模具公司生产的BMC 洗脸盆模具：

设计要点

分型面设计：根据洗脸盆的形状和结构，合理选择分型面，确保模具开合时，洗脸盆能够顺利脱模，同时要保证分型面处的密封性，防止 BMC 材料溢出。一般对于常见的圆形洗脸盆，可采用水平分型面；对于带有复杂边缘或内部结构的洗脸盆，可能需要采用多个分型面或曲面分型面。

浇注系统设计：设计合适的浇注系统，包括主流道、分流道和浇口等，使 BMC 材料能够均匀、快速地填充模具型腔。主流道的直径和长度要根据注射机的喷嘴尺寸和 BMC 材料的流动性来确定；分流道的布局应尽量平衡，以保证各个型腔同时充满材料；浇口的位置和大小则需要根据洗脸盆的形状、壁厚和外观要求来选择，通常浇口可设置在洗脸盆的边缘或壁厚较大的部位。

排气系统设计：在模具的分型面、顶出机构等位置设置排气槽或排气孔，以便在注射过程中将型腔内的气体顺利排出，避免制品产生气泡、气纹或烧焦等缺陷。排气槽的深度一般为 0.02-0.05mm，宽度为 3-5mm；排气孔的直径和数量则要根据模具的大小和型腔的复杂程度来确定。

冷却系统设计：为了提高生产效率和保证洗脸盆的质量，需要设计良好的冷却系统。冷却通道应均匀分布在模具型腔周围，尽量靠近模具表面，以确保模具各部位冷却均匀。冷却介质一般采用水或油，通过调节冷却介质的流量和温度来控制模具的冷却速度。

成型工艺参数

温度控制：BMC 材料的成型温度一般在 130-150℃之间，模具温度需控制在 120-140℃左右，以保证材料的固化反应能够顺利进行。在成型过程中，通过加热系统对模具进行加热，并采用温度传感器实时监测和控制模具温度，温度波动范围可控制在 ±5℃以内2。

压力控制：注射压力通常在 80-150MPa 之间，保压压力一般为注射压力的 60%-80%，以确保 BMC 材料能够充分填充型腔，并在固化过程中保持一定的压力，防止洗脸盆出现收缩、变形等缺陷。注射速度则要根据 BMC 材料的流动性和洗脸盆的结构特点来确定，一般为 1.5-3.5m/min2。

固化时间：固化时间取决于洗脸盆的壁厚和 BMC 材料的配方，一般壁厚为 3-5mm 的洗脸盆，固化时间在 3-5 分钟左右。固化时间过短，BMC 材料不能充分固化，会导致洗脸盆的力学性能和外观质量下降；固化时间过长，则会降低生产效率，增加生产成本。