台州市黄岩久泰模具有限公司
Taizhou Huangyan Jiutai Mold Co., Ltd
注塑模具成型技术介绍
注塑模具成型技术是一种将熔融的塑料原料通过加压、注入、冷却、脱离等操作制作成一定形状的塑料制品的工艺技术，以下从工艺过程、模具设计、工艺参数等方面进行详细介绍：
一，注塑成型工艺过程
1.合模：注塑机的动模板带动模具的动模部分向定模部分移动，使模具闭合，形成密封的型腔，为塑料熔体的注入做好准备。
2.填充：将熔融的塑料通过注塑机的螺杆或柱塞加压，使其以一定的速度和压力从喷嘴注入模具型腔，从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约 95% 为止。
3.保压：在型腔充满塑料后，继续施加压力，压实熔体，增加塑料密度，以补偿塑料的收缩行为，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止。
4.冷却：通过模具内的冷却系统，使塑料熔体在型腔内冷却固化，冷却时间占整个成型周期约 70%~80%，冷却不均匀会造成塑料制品的翘曲变形。
5.开模：注塑机的动模板带动模具的动模部分与定模部分分离，使成型后的塑料制品留在动模一侧，为脱模做准备。
6.脱模：通过顶杆、脱料板等脱模机构，将冷却固化后的塑料制品从模具型腔中顶出或脱出，完成整个注塑成型循环。
二，注塑模具设计要点
1.型腔布局：根据制品的形状、尺寸和生产批量，合理设计型腔的数量和排列方式，以提高生产效率和模具的利用率。
2.浇注系统：包括主流道、分流道、浇口等部分，其设计要保证塑料熔体能够均匀、快速地填充到模具型腔中，同时要避免出现熔接痕、气泡等缺陷。
3.冷却系统：设计良好的冷却系统可以缩短成型周期，提高制品质量。冷却通道的布局应根据模具的结构和塑料制品的形状进行优化，确保冷却均匀。
4.脱模机构：根据制品的结构特点，选择合适的脱模方式，如顶杆脱模、脱料板脱模等，保证制品在脱模过程中不受损坏。
三，注塑成型工艺参数
1.注塑压力：由注塑系统的液压系统提供，用于克服熔体流动过程中的阻力，保证填充过程顺利进行，注塑机喷嘴处的压力最高，其后沿流动长度逐渐降低。
2.注塑时间：指塑料熔体充满型腔所需要的时间，合理的注塑时间有助于熔体理想填充，对提高制品表面质量和减小尺寸公差意义重大。
3.注塑温度：影响注塑压力的重要因素，注塑机料筒有 5~6 个加热段，每种原料都有其合适的加工温度，温度太低，熔料塑化不良，温度太高，原料容易分解。
四，注塑成型后的处理
1.修整：去除制品上的飞边、毛刺、浇口等多余部分，使制品表面光滑，尺寸符合要求。
2.检验：对制品进行尺寸测量、外观检查、性能测试等，确保产品符合设计要求，对于不合格品要及时进行分析和处理。
3.后加工：根据产品的需要，可能还需要进行一些后加工操作，如装配、涂装、印刷等，以增加产品的附加值。