洗菜盆注塑模具

一、模具的基本结构组成

塑料洗菜盆注塑模具通常为两板式或三板式结构（根据浇口形式选择），核心组成部分包括：

1.型腔与型芯

•型腔（凹模）：形成洗菜盆的外表面，需根据产品设计精准加工，表面粗糙度需达到 Ra0.8-0.1μm（保证塑件表面光滑无瑕疵）。

•型芯（凸模）：形成洗菜盆的内表面，需考虑排水坡度、盆沿厚度等细节，部分复杂结（如溢水口、加强筋）需通过型芯上的凸起或凹槽实现。

2.浇注系统

•主流道、分流道：将熔融塑料从注塑机喷嘴引入型腔，需设计合理的截面积和长度，减少压力损失。

•浇口：常见为侧浇口或潜伏式浇口（避免在产品外观面留下痕迹），位置通常选在盆沿非可视区域，确保塑料填充均匀。

3.冷却系统

•由分布在型腔和型芯内的冷却水道组成，采用螺旋式或环形布局（贴合洗菜盆的弧形表面），保证塑件快速、均匀冷却，减少翘曲变形。

•水道直径一般为 8-12mm，进出水温差控制在 5℃以内，冷却时间占注塑周期的 60%-70%，直接影响生产效率。

4.脱模系统

•包括顶针、顶板或脱模板，因洗菜盆深度较深（通常 15-30cm），需设计足够数量的顶针（均匀分布在盆沿和底部），避免脱模时塑件变形。

•部分模具会搭配导柱导套和定位销，确保脱模过程平稳，防止型芯与型腔错位。

5.排气系统

•在型腔末端或合模面设置排气槽（深度 0.02-0.05mm，宽度 5-10mm），排出注塑时型腔内部的空气，避免塑件出现气泡、缺料等缺陷。

二、模具设计的关键要点

1.材料选择

•型腔和型芯优先选用预硬塑料模具钢（如 718H、NAK80），硬度 HRC30-45，兼顾加工性能和耐磨性；若生产含腐蚀性添加剂的塑料（如 PVC），需选用抗腐蚀模具钢（如 S136，经镜面抛光处理）。

•模板、导柱等辅助部件可选用 S50C 碳素结构钢，降低成本。

2.结构优化

•壁厚均匀性：设计时确保洗菜盆各处壁厚差不超过 10%（一般壁厚 2-3mm），避免因冷却速度差异导致缩痕或变形。

•圆角过渡：盆体拐角处设置 R1-R3mm 的圆角，减少应力集中，同时便于塑料流动和模具加工。

•加强筋设计：在盆体外侧增加高度 5-10mm、厚度 1-2mm 的加强筋，增强塑件强度，模具上需对应设计凹槽，注意筋与壁的连接角度（避免锐角）。

3.注塑参数匹配

•模具设计需与注塑机参数匹配，包括锁模力（根据型腔数量和投影面积计算，单腔模具通常需 100-300 吨锁模力）、射胶量、开模行程等。

三、模具的性能要求

1.精度高：型腔尺寸公差需控制在 ±0.05mm 以内，确保洗菜盆的装配性（如与台面的配合）和一致性。

2.耐磨性好：长期承受熔融塑料的冲刷和开合模摩擦，表面需经氮化处理（硬度达 HV800 以上）或镀铬（厚度 0.03-0.05mm），延长使用寿命（一般要求生产 30 万次以上）。

3.稳定性强：冷却系统和脱模系统需可靠，避免因温度波动或顶出不平衡导致塑件报废。

四、模具的维护与保养

1.日常清洁：每次生产后清理型腔和型芯表面的塑料残渣，避免划伤表面。

2.润滑保养：定期对导柱、导套、顶针等运动部件加注高温润滑油，防止磨损卡滞。

3.定期检修：每生产 10 万次后检查型腔尺寸、冷却水道通畅性及排气槽是否堵塞，及时修复磨损部位。

总结

塑料洗菜盆注塑模具的设计需兼顾产品外观、结构强度和生产效率，核心在于合理的型腔结构、高效的冷却系统及可靠的脱模机制。选择优质模具钢并做好日常维护，可显著提升模具的耐用性和塑件的合格率，适合大规模量产 PP、PE、PVC 等材质的洗菜盆。